18751567896
18751567896
案例概述：
某电力设备制造企业需批量生产大型变压器油箱，传统手工焊接存在效率低、焊缝质量不稳定、工人劳动强度高等问题。油箱作为变压器核心密封部件，需满足严格的防漏油、耐高压及长期稳定性要求，对焊接工艺和精度提出了极高挑战。为解决这个难题，企业引入洲翔智能化焊接机器人，定制6轴高精度工业机器人搭配MAG工艺，结合激光视觉传感与自适应控制技术，实现变压器油箱的全自动焊接。
实施过程：
焊缝规划与编程：通过3D离线编程软件对油箱三维模型进行焊缝路径规划，自动生成最优焊接轨迹，兼容平焊、立焊及环形焊缝。
智能传感与纠偏：搭载激光视觉传感器实时扫描焊缝位置，动态修正机器人路径偏差（精度±0.2mm），适应不同规格油箱的拼缝误差。
工艺参数优化：针对6-12mm厚钢板的多层多道焊需求，系统自动匹配电流、电压、送丝速度及摆动参数，确保熔深均匀、无气孔夹渣。
在线质量监控：集成电弧跟踪系统实时监测熔池状态，异常情况自动报警并记录数据，配合后续X射线抽检，实现质量全程可追溯。
应用成效：
效率提升：单台油箱焊接周期由8小时缩短至2.5小时，生产效率提升约300%
质量升级：焊缝一次合格率从92%提升至99.5%，泄漏率下降至0.1%以下
成本优化：减少30%焊材损耗，人工成本降低70%
柔性生产：系统支持10余种油箱型号快速换型，换产调试时间＜15分钟
